传统定制硅胶件存在模具成本高、交付周期长、设计受限等痛点，而 Stratasys 联合信越化学开发的P3™ DLP 技术 + P3 Silicone 25A 材料，实现了 “真正硅胶 3D 打印”—— 打印件性能（热、化学、机械）与传统模制硅胶完全一致，且稳定性经加速老化测试验证优于替代材料，可广泛用于汽车、航空航天、工业、消费等领域的密封件、垫片、可穿戴部件等场景。
一、核心突破：材料 + 工艺解决硅胶 3D 打印难题
1. 材料：P3 Silicone 25A（真正工业级硅胶）
由硅胶领域领军企业信越化学研发，含硅氧键主链，非 “类硅胶替代材料”；
核心性能：柔韧抗形变、耐高温（-50℃~200℃）、耐化学 / 油污 / 紫外线、生物相容（可接触皮肤），固化收缩率
2. 工艺：P3™ DLP 数字光处理技术
闭环光控 + 机械驱动，精准控制硅胶流动与固化，避免打印 / 后处理形变；
成型质量：表面光滑度、尺寸精度（误差
二、硅胶 3D 打印的 4 大核心优势（对比传统模制）
1.无模具：降本提速
无需投入模具费，交付周期从 “数周” 缩至 “数天”，小批量（10-1000 件）生产性价比更高；
2.设计自由：突破结构限制
可一体化打印倒扣、薄壁、异形结构，减少部件拆分与组装；
3.定制化：零额外成本
单个打印件可调整尺寸 / 形态（如定制可穿戴腕带），适合研发迭代、个性化产品；
4.更可持续：材料高效
增材制造无废料，能耗低于传统模具工艺，符合精益生产需求。
三、关键行业应用场景
1.汽车行业：耐高温密封件、NVH 减震件、阻燃线束保护套，可按需生产售后备件，避免库存积压；
2.航空 / 轨道交通行业：FST（阻燃、低烟、低毒）合规密封件、电子防护套，满足严苛行业标准，同时减少慢流动物料库存；
3.工业制造行业：抗腐蚀设备垫片、传感器保护壳，能快速适配非标准设备，解决传统模具定制周期长的问题；
4.消费产品行业：人体工学可穿戴部件（如定制腕带）、小批量定制模具（如美妆硅胶模），材料生物相容且支持快速设计迭代。
四、如何解决硅胶打印的 3 大核心难点？
1.低粘度硅胶易流动：通过材料配方优化平衡粘度，搭配 P3 DLP 技术精准控制固化时机，避免打印中材料扩散；
2.柔软材料易形变：采用闭环光控系统 + 机械支撑结构，实时调整打印参数，确保部件尺寸精度与形态稳定；
五、总结：企业为什么选它？
性能不妥协：打印件与模制硅胶性能一致，满足工业级需求；
效率成本优：缩短研发周期 70%+，小批量生产无需承担模具成本；
场景适配广：覆盖多行业合规要求（阻燃、FST、生物相容），支持定制与复杂结构。
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